Cero fugas con polietileno reforzado

TuberíaReparar los ductos de agua potable o drenaje es un dolor de cabeza. Para que la sustitución de las redes sea exitosa, la industria de la tubería en México ha echado mano de nuevos materiales, como la resina de polietileno de alta densidad, que extienden la durabilidad de los tubos y los hacen más resistentes. Jacinto Ramírez Casas, presidente de la Sociedad de Fabricantes Nacionales de Tubería de Polietileno y Polipropileno (Sofantup), comenta que el uso de dichos insumos representa para los gobiernos municipales ahorros significativos, porque las instalaciones duran casi el doble que las de hace un par de décadas, además de que las modernas son sumamente flexibles.

La ventaja del polietileno de alta densidad radica en la composición química de su molécula: un átomo de carbón por dos átomos de hidrógeno. Tal combinación hace de este tipo de plástico un material muy estable y prácticamente inerte a las reacciones que pudieran provocar algunas sustancias químicas corrosivas, una propiedad muy apreciada cuando se trata de instalaciones para el desalojo de aguas residuales.

“Por poner un ejemplo sencillo, en el drenaje se vierten líquidos como acetona. Negocios como los salones de belleza desechan líquidos de esa naturaleza, los cuales atacan cualquier contenedor por el que sean conducidos. Una de las propiedades del polietileno es que es muy resistente a los ácidos —soporta de 1.4 hasta 14 en la escala de resistencia al PH—, es decir, que puede recibir desde bases hasta ácidos.”

En la década de 1980, el polietileno se fabricaba con cadenas moleculares más cortas que las actuales. Se trataba de un polímero de baja y mediana densidad, por lo que una de las claves para reforzar su resistencia fue introducir cadenas más largas. Esto se logró en 2004 y el resultado fue la comercialización de nuevas resinas de alta densidad, a partir de las cuales fue posible fabricar ductos más tolerantes a los ataques químicos.

ADAPTABILIDAD AL TERRENO

Producen energía con aguas negrasOtra de las ventajas del polietileno de alta densidad es que, a diferencia de otros plásticos como el polipropileno, no es un material rígido y puede adaptarse a los movimientos que se presenten en su entorno. Por ejemplo, en caso de un temblor o cambios en el terreno causados por el tránsito de automóviles, las redes de agua y drenaje de polietileno sufrirán reacomodos, pero difícilmente se romperán y conservarán sus condiciones de hermeticidad.

Esta propiedad resulta muy útil para la instalación de sistemas de distribución de agua potable. Tan sólo en el Valle de México, 40 por ciento del agua se desperdicia en fugas por el mal estado de los ductos que surten a la zona.

La vida útil de los tubos fabricados con polietileno de baja y mediana densidad es de aproximadamente 20 años en promedio. Sin embargo, la durabilidad de los de alta densidad supera 50 años, e incluso, podría extenderse hasta 100 años, informa Jacinto Ramírez.

Consecuentemente, los gobiernos consiguen ahorros importantes al no tener que cambiar con frecuencia algún tramo de drenaje o de agua potable. “Si hacemos hoy una instalación con tubo de polietileno con propiedades de 1980, yo tendría que hacer una revisión de esa instalación en el año 2030. Es decir, la inversión que se haya realizado hay que volverla a hacer. Con las nuevas resinas, esto lo haríamos hasta 2080, es decir, se duplica el tiempo de vida útil.”

NUEVA FABRICACIÓN

Las ventajas que ofrecen los polímeros como el polietileno de alta densidad también radican en los procesos de fabricación. En el caso de los tubos, una de las técnicas más novedosas es la conformación independiente de las capas interna y externa, comenta Jacinto Ramírez.

Jacinto RamírezGeneralmente, los ductos de polietileno se fabrican mediante un proceso llamado de extrusión. La resina virgen del plástico se mezcla con aditivos, como el Negro de Humo, el cual protege a los productos contra los rayos UV. Una vez lista la preparación se introduce en una máquina extrusora, donde adquiere una consistencia chiclosa que, mediante presión, se hace pasar a través de moldes que le dan el perfil, es decir, la forma cilíndrica, misma que puede ser lisa o corrugada.

La innovación que se introdujo fue el uso de dos extrusoras que controlaran la conformación de las capas externa e interna del tubo, lo que permite dotar a cada una con características diferenciadas, como la adición de colores: negro por fuera para evitar los rayos UV, y blanco por dentro para facilitar el trabajo de las cámaras de inspección, ya que este color refleja de mejor manera la luz.

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